“企業是管出來的，效益也是管出來的。管理出效益，從嚴管理出大效益，精細化管理出最大效益?！边@是卡房分礦選礦車間干部員工的共識。步入2010年，卡房分礦選礦車間以“控制成本、挖潛增效”為主線，以細化管理和嚴格考核為保障措施，克服了氧化礦礦量不足、礦石性質復雜、入選品位低等不利影響，上半年完成錫、銅精礦金屬2270噸，完成進度計劃的111.87%，節約生產成本16.18萬元，員工收入與去年同期相比每月人均增加263元,增長幅度為8.99%。員工嘗到了嚴格管理帶來的甜頭，從原來的懼怕考核到漸漸“喜歡”考核。
制度管理“實”。進入新的一年，選礦車間認真分析查找近年來管理上的不足，結合礦部下達的年度經營任務和目標，修改完善了《經濟責任制考核辦法》，進一步細化完善了《安全生產管理辦法》、《生產管理獎懲制度》，《修理工管理辦法》、《文明員工管理考核辦法》等管理辦法，將車間的各項工作都納入了制度管理范疇，量化、細化各項指標，并層層分解落實，強化過程管理和控制，逐月考評兌現。通過全面推行制度管理，提高了管理的計劃性、預見性，使車間各項工作有方向、有目標，考核有依據、有跟蹤，人人有指標、有壓力，有效改善了管理效果。
經濟考核“嚴”。在對經濟技術指標的考核上，車間針對現有600噸、200噸、160噸三個流程的不同工作性質，制定具體的考核辦法，將礦部下達給車間的經濟責任考核指標分解到各個班組。各班組每月的工資、獎金與生產處理量、金屬產量、指標、成本、安全等掛鉤考核。各班實行定員定崗，超編人員的班組實行競爭上崗，新分來的技校生和轉崗維修人員，通過車間理論和實作考試合格，能獨立判斷事故和處理事故者，才能與本組員工享受同等待遇。體現了效益優先、多勞多得原則，充分調動了廣大員工的生產積極性。
現場管理“精”。車間領導、各流程技術人員深入生產現場跟蹤指導，滿負荷組織各流程的生產，及時排除影響生產的不利因素，使磨礦的濃粒度、藥劑條件滿足生產的需要。對難選礦種進行可選性試驗，為生產提供可行性依據。加大碎礦管理力度，為磨礦提供最適宜的給礦塊度。根據入選物料可磨性的不同，及時調整磨礦介質的數量。今年上半年，三個流程處理量共完成進度計劃的101.15%。
成本控制“摳”。緊緊圍繞成本控制目標，車間全面分析備品、配件、材料的使用情況，確定了以開源節流為主線的成本控制方案，努力實現低成本的運作。在成本管理上，把好材料的“進出口”，跟蹤使用，杜絕流失，實現材料使用過程的全控制。鋼棒、鋼球、黃藥、松油等定額材料與生產班組經濟責任制掛鉤考核，非定額材料與后勤班組經濟責任制掛鉤考核，對鋼板、管道等不能存放到材料房，中夜班急需用的材料，由車間保衛股詳細記錄后發放使用。做好修舊利廢，領用材料實行“交舊領新”、“重復使用”，上半年完成修舊利廢19.5萬元，節約生產成本16.18萬元。對各流程用電單耗進行考核，車間用電單耗比去年同期下降3Kwh/t，節約電費26萬元。
設備管理“細”。為提高設備維修質量，保證設備高效運行，車間完善了《修理工管理辦法》，把維修質量、修舊利廢、“無泄漏”整改率與修理工的收入掛鉤，納入經濟責任制考核，增強了維修人員的工作責任心。從設備的基礎管理工作入手，健全設備維修檔案，做好設備周期性跟蹤。實行設備包機制，操作工和維修工對所承包的設備負主要責任，做好巡檢、潤滑、調整、緊固、清潔工作，減少了材料消耗和維修費用。維修組加大備品備件的自制力度，廣大員工積極挖潛增效，翻新了18張舊搖床，制作了1臺振動篩洗機等。通過細化基礎管理和小改小革，提高了設備運轉效率。
安全管理“勤”。為鞏固創建安全生產標準化的成果，車間積極做好自檢自查，每旬組織不少于一次的安全標準化檢查，并把每次的檢查結果都作為季度考核的依據，根據量化評分，對班組進行季度和年度考核獎勵，督促班組做好安全標工作，及時整改治理安全隱患，極大地調動了員工對安全標準化工作的參與熱情。
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